1.本技术属于热轧辅助设备技术领域，热轧具体涉及一种热轧工作辊换辊装置。工作辊换辊装
背景技术：
2.热轧带钢厂换辊一般均采用滑轨轨道进行，置的制作现有轨道为一平滑轨、热轧一凸滑轨组成。工作辊换辊装但实际生产过程中，置的制作这种轨道经常发生轧辊在轨道上跑偏、热轧倾斜。工作辊换辊装造成轧辊装不进轧机或犯卡，置的制作耽误换辊时间。热轧一平、工作辊换辊装一凸滑轨在使用过程中所发生磨损、置的制作锈蚀的热轧程度不同，导致轧辊轴承座下面的工作辊换辊装平、v铜滑块磨损不同步，置的制作致使轧辊在轨道上跑偏、倾斜，是轧辊装不进轧机或犯卡的主要原因。
技术实现要素：
3.本技术旨在至少能够在一定程度上解决热轧更换辊跑偏、轨道滑轨磨损及轧辊倾斜造成的轧辊装不进轧机、犯卡的技术问题。为此，本技术提供了一种热轧工作辊换辊装置。
4.本技术的技术方案为：
5.本技术提供了一种热轧工作辊换辊装置，包括：
6.限位滑轨，所述限位滑轨沿轴承座本体的长度方向设置在所述轴承座本体的底部的两端，所述限位滑轨上设有限位斜面，所述限位滑轨通过所述限位斜面与轴承座滑块可滑动的配合连接；
7.底座，所述限位滑轨固定设置在所述底座上。
8.进一步地，所述限位斜面设置在所述限位滑轨的上部；
9.所述限位斜面的第一端为内侧的一端，所述限位斜面的第二端为外侧的一端；
10.所述第二端高于所述第一端。
11.进一步地，所述限位滑轨上还设有小平面，所述小平面设置在所述限位滑轨的上部，且位于所述第二端的外侧。
12.进一步地，所述限位滑轨的宽度为l，所述小平面的宽度为1/8l-1/2l；
13.所述小平面的表面的磨削粗糙度为0.8μm以上；
14.所述小平面采用渗碳、渗氮或碳氮双渗处理。
15.进一步地，所述限位斜面与所述限位滑轨底面的夹角呈15
°‑
16
°
。
16.进一步地，所述限位斜面采用渗碳、渗氮或碳氮双渗处理。
17.进一步地，所述限位斜面的表面的磨削粗糙度为0.8μm以上。
18.进一步地，所述限位滑轨采用35crmo钢。
19.进一步地，所述限位滑轨上等间距设有第一螺钉孔，所述第一螺钉孔与所述底座上的第二螺钉孔对应设置。
20.进一步地，所述的热轧工作辊换辊装置还包括：沉头螺钉，所述第一螺钉孔为沉头螺钉孔，所述限位滑轨与所述底座通过所述沉头螺钉固定连接。
21.本技术实施例至少具有如下有益效果：
22.本技术提出一种热轧工作辊换辊装置，把轧辊轴承座上的两侧轴承座滑块看做一个定位体，在限位滑轨上设置限位斜面与轴承座配合连接的结构设计，解决了热轧更换辊因跑偏、轨道滑轨磨损、轧辊倾斜造成的轧辊装不进轧机、犯卡等问题，保障了更换棍的定位精度，缩短了换辊时间，提高了轧机作业率。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本技术实施例提供的热轧工作辊换辊装置的结构示意图；
25.图2为图1所示热轧工作辊换辊装置中限位滑轨的剖视图；
26.图3为图1所示热轧工作辊换辊装置中限位滑轨的俯视图。
27.附图标记：
28.1-限位滑轨，2-底座，3-轴承座本体，4-限位斜面5-轴承座滑块，6-小平面，7-沉头螺钉孔；
29.41-第一端，42-第二端。
具体实施方式
30.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
31.此外，本技术可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本技术提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
32.下面结合附图并参考具体实施例描述本技术：
33.实施例一
34.结合图1所示，本技术实施例提供的一种热轧工作辊换辊装置，包括：限位滑轨1及底座2，限位滑轨1沿轴承座本体3的长度方向设置在轴承座本体3的底部的两端，限位滑轨1上设有限位斜面4，限位滑轨1通过限位斜面4与轴承座滑块5可滑动的配合连接；限位滑轨1固定设置在底座2上。
35.其中，结合图2所示，本技术实施例中限位斜面4设置在限位滑轨1的上部；限位斜面4的第一端41为内侧的一端，限位斜面4的第二端42为外侧的一端；第二端42高于第一端41。限位斜面4与限位滑轨1底面的夹角呈15
°‑
16
°
。
36.具体的，以1580实施例单侧滑轨上面为与滑轨底面成15
°
的斜面，第一端41与限位滑轨1底面距离为26.782mm，第二端42与限位滑轨1底面设距离为45.56mm。
37.限位斜面4采用渗碳、渗氮或碳氮双渗处理。限位斜面4的表面的磨削粗糙度为0.8μm以上。限位滑轨1采用35crmo钢。
38.限位滑轨1上还设有小平面6，小平面6设置在限位滑轨1的上部，且位于第二端的外侧。设定限位滑轨1的宽度为l，则小平面6可以设计成1/8l-1/2l，本技术实施例中，限位滑轨1宽80mm，则小平面6的宽度设置为10mm-40mm。小平面宽度具体宽度根据不同重量的轧辊轴承座组装确定，原则是重量重的轧辊轴承座组装采用大值如40mm，反之重量轻的采用小值如10mm。具体的，结合图3所示，本技术实施例中采用的小平面6为10mm，以利于观察轧辊在轨道上摆放倾斜度和轴承座滑块5磨损程度。10mm小平面6距轨道底面距离为45.56mm。小平面6的表面的磨削粗糙度为0.8μm以上；小平面6采用渗碳、渗氮或碳氮双渗处理。
39.限位滑轨1上等间距设有第一螺钉孔，第一螺钉孔与底座2上的第二螺钉孔对应设置。第一螺钉孔为沉头螺钉孔7，限位滑轨1与底座2通过沉头螺钉固定连接。热轧工作辊换辊轨道采用反八字设计，将轧辊轴承座看做一个定位体。不同轧机固定轨道、横移轨道底座长度不同，限位滑轨1的长度可根据具体尺寸确定。现有实例中固定轨道滑轨底座是1500mm一段，横移轨道一段长1780mm。因此，具体的，结合图3所示，本技术实施例采用的1580限位滑轨1的宽度为80mm，由每段长度为1500mm或1780mm的限位滑轨1固定连接在底座2上。
40.本实用新型实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
41.1、本技术通过将轧辊轴承座组装看成一个定位体，通过两侧限位滑轨上的限位斜面定位。打破了传统设计轧辊轴承座组装一侧平滑轨，一侧凸滑轨的单侧定位设计，该一平一凸滑轨在使用过程中两滑轨磨损不一致，平滑轨磨损严重，造成轧辊轴承座组装向平滑轨一侧倾斜，致使轧辊轴承座组装装不进轧机，影响换辊时间，降低轧机作业率。本技术的结构设计则避免了两限位滑轨磨损不一致的弊病，使两限位滑轨磨损一致，避免轧辊轴承座组装倾斜，保证了正常换辊，提高了轧机作业率。
42.2、如果两限位滑轨为没有小平面的纯倒八字形滑轨，在轧辊轴承座组装放置在轨道上时不能保证轴承座放的垂直于滑轨，会产生轧辊轴承座组装倾斜而装不进轧机，本技术通过小平面的结构设计起到了垂直定位作用，通过小平面磨损还可以一目了然的确定限位滑轨是否要进行更换。
43.3、因限位滑轨刚度强，限位斜面与所述限位滑轨底面的夹角大于15
°‑
16
°
时限位滑轨与轴承座定位好了但刚度降低了，因此，本技术实施例将限位斜面与所述限位滑轨底面的夹角控制在15
°‑
16
°
，采用这一角度范围即保障了定位效果又保证了限位滑轨刚度。
44.4、本技术将小平面和限位斜面的磨削粗糙度控制在0.8μ以上，减少了因表面粗糙度大造成的滑轨磨损、减少摩擦阻力；延长了滑轨使用寿命，降低滑轨消耗，降本增效。
45.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
46.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
47.需要说明的是，本技术实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
48.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
49.另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个所述特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
50.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
51.另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
52.尽管已经示出和描述了本技术的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本技术的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由权利要求及其等同物限定。