1.本实用新型涉及短周期弧焊焊接螺柱技术领域，种大植焊柱的制作尤其涉及一种大端面非标植焊柱。端面
背景技术：
2.车辆地板上通常设有零部件安装点，非标方法用于车辆地板与其他配件的种大植焊柱的制作组装。该种零部件安装点的端面类型一般有以下几种：1、凸焊螺柱及螺母；2、非标方法含标准件的种大植焊柱的制作支架总成；3、普通植焊柱。端面
3.凸焊螺柱结合螺母的非标方法零部件安装点类型存在以下问题：在地板面板上需要开孔，以便于凸焊螺柱与地板面板的种大植焊柱的制作焊接，因此会影响整车的端面气密性和防水。
4.含标准件的非标方法支架总成的零部件安装点类型存在以下问题：在地板面板完成焊接后，由于考虑被安装工人踩踏的种大植焊柱的制作情况，所以支架总成的端面板厚、材料、非标方法结构会做冗余设计，从而会增加额外成本。
5.普通植焊柱的零部件安装点类型存在以下问题：在地板面板完成焊接后，普通植焊柱不能满足大扭矩的安装需求。
技术实现要素：
6.本实用新型实施例提供一种大端面非标植焊柱，具有效果为：无需开孔，以避免影响整车的气密性和防水，也避免增加额外成本，也增大整体的扭矩。
7.为了解决上述技术问题，本实用新型是这样实现的：
8.本实用新型实施例提供了一种大端面非标植焊柱，所述大端面非标植焊柱包括第一熔接段、第二熔接段、抵接段和螺接段；所述第一熔接段、所述第二熔接段、所述抵接段和所述螺接段依次一体成型连接，所述第一熔接段远离所述第二熔接段的一端呈弧顶状或棱锥顶状；所述第二熔接段的形状相同于所述抵接段的形状，所述螺接段的径向尺寸小于所述抵接段的径向尺寸；其中，所述第一熔接段和所述第二熔接段为焊接可融的材质，所述抵接段通过所述第一熔接段和所述第二熔接段焊接于安装面上；所述第二熔接段的径向尺寸小于所述抵接段的径向尺寸，且两者的径向尺寸之差为4mm。
9.本实用新型的进一步设置为：所述螺接段的径向尺寸小于所述第二熔接段的径向尺寸，且两者的径向尺寸之差为3mm。
10.本实用新型的进一步设置为：所述第二熔接段的轴向尺寸与所述抵接段的轴向尺寸相同，所述第一熔接段的轴向尺寸小于所述第二熔接段的轴向尺寸。
11.本实用新型的进一步设置为：所述螺接段包括过渡段和牙段；所述过渡段的两端分别一体成型连接所述抵接段和所述牙段，所述牙段为螺纹柱体。
12.本实用新型的进一步设置为：所述螺接段还包括第一导入段和第二导入段；所述牙段的第二端呈圆台状，所述第一导入段呈圆柱状，所述第二导入段呈圆台状，所述第二导入段的径向尺寸大的一端一体成型连接所述第一导入段的一端，所述牙段的第一端一体成
型连接于所述过渡段、第二端一体成型连接于所述第一导入段的另一端。
13.本实用新型的进一步设置为：所述牙段的两个互相正对的圆台斜面形成第一夹角，所述第一夹角为60
°
，所述第二导入段的两个互相正对的圆台斜面形成第二夹角，所述第二夹角为90
°
。
14.综上所述，本实用新型的一种大端面非标植焊柱的有益效果为：
15.与现有技术相比，在本实用新型实施例中，所述大端面非标植焊柱设有第一熔接段、第二熔接段、抵接段和螺接段；
16.通过第一熔接段，以方便校准安装于地板面板的零部件安装点的位置，再结合第二熔接段，实现抵接段与地板面板的焊接，通过抵接段增大螺接段与地板面板的焊接端面的面积，即增大所述大端面非标植焊柱与地板面板的焊接端面的面积。
17.所述大端面非标植焊柱实现了以下效果：使得地板面板无需开孔，以避免影响车辆的气密性和防水；无需做冗余设计，避免增加额外成本，也增大所述大端面非标植焊柱的扭矩。
附图说明
18.通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
19.图1为本实用新型实施例中的一种大端面非标植焊柱的结构示意图。
20.图2为图1的剖视结构示意图。
21.图中的结构及其标号为：
22.1、第一熔接段；2、第二熔接段；3、抵接段；4、螺接段；41、过渡段；42、牙段；43、第一导入段；44、第二导入段；5、第一夹角；6、第二夹角；7、第三夹角。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.请参阅图1和图2，本实用新型实施例提供了一种大端面非标植焊柱，所述大端面非标植焊柱包括第一熔接段1、第二熔接段2、抵接段3和螺接段4；所述第一熔接段1、所述第二熔接段2、所述抵接段3和所述螺接段4依次一体成型连接，所述第一熔接段1远离所述第二熔接段2的一端呈弧顶状或棱锥顶状；所述第二熔接段2的形状相同于所述抵接段3的形状，所述螺接段4的径向尺寸小于所述抵接段3的径向尺寸；其中，所述第一熔接段1和所述第二熔接段2为焊接可融的材质，所述抵接段3通过所述第一熔接段1和所述第二熔接段2焊接于安装面上；所述第二熔接段2的径向尺寸小于所述抵接段3的径向尺寸，且两者的径向尺寸之差为4mm。
25.在具体实施方式中，可以在地板面板上划线，以初步限定零部件安装点在地板面板的位置，无需在地板面板上开孔，避免影响车辆的气密性和防水；利用第一熔接段1，方便
在划线位置校准位置，以提高零部件安装点的安装精准率。通过第二熔接段2，增大抵接段3与地板面板的焊接端面的面积，以提高螺接段4与地板面板的焊接稳定性，既增大了所述大端面非标植焊柱的扭矩，无需过大增加冗余设计，避免增加额外的制作成本。
26.在其他实施方式中，可以在地板面板上挖设一个小凹槽，只需要能放入第一熔接段1远离所述第二熔接段2的一端的顶端，提高零部件安装点的安装精准率，并避免影响车辆的气密性和防水。
27.本实用新型的一具体实施方式为：所述螺接段4的径向尺寸小于所述第二熔接段2的径向尺寸，且两者的径向尺寸之差为3mm。
28.在具体实施方式中，增加螺接段4与地板面板的焊接端面的面积。
29.本实用新型的一具体实施方式为：所述第二熔接段2的轴向尺寸与所述抵接段3的轴向尺寸相同，所述第一熔接段1的轴向尺寸小于所述第二熔接段2的轴向尺寸。
30.在具体实施方式中，当螺接段4为m6规格的螺柱时，第二熔接段2的轴向尺寸和抵接段3的轴向尺寸的取值范围均为1mm
±
0.1mm，所述第一熔接段1的轴向尺寸为0.3mm，第一熔接段1两个互相正对的斜面、该两斜面互相形成第三夹角7，第三夹角7的取值范围为172
°±1°
。
31.请参阅图1和图2，本实用新型的一具体实施方式为：所述螺接段4包括过渡段41和牙段42；所述过渡段41的两端分别一体成型连接所述抵接段3和所述牙段42，所述牙段42为螺纹柱体。
32.请参阅图1和图2，本实用新型的一具体实施方式为：所述螺接段4还包括第一导入段43和第二导入段44；所述牙段42的第二端呈圆台状，所述第一导入段43呈圆柱状，所述第二导入段44呈圆台状，所述第二导入段44的径向尺寸大的一端一体成型连接所述第一导入段43的一端，所述牙段42的第一端一体成型连接于所述过渡段41、第二端一体成型连接于所述第一导入段43的另一端。
33.在具体实施方式中，以方便相关配件旋入螺接段4上。
34.进一步的，所述第二导入段44的轴向尺寸与第二熔接段2的轴向尺寸相同，所述牙段42圆台状的第二端的轴向尺寸大于所述第二导入段44的轴向尺寸、两者轴向尺寸之差为0.3mm；第一导入段43的轴向尺寸大于所述第二导入段44的轴向尺寸、两者轴向尺寸之差为0.7mm；所述第二导入段44的径向尺寸小于所述第一导入段43的径向尺寸、两者径向尺寸之差为1.5mm；所述第一导入段43的径向尺寸小于所述牙段42的螺纹段的径向尺寸、两者径向尺寸之差为1.5mm。
35.当螺接段4为m6规格的螺柱时，即所述牙段42的螺纹段的径向尺寸为6mm，第一导入段43的径向尺寸为4.5mm，第二导入段44的径向尺寸为3mm；牙段42圆台状的第二端的轴向尺寸为1.3mm，第二导入段44的轴向尺寸为1mm。
36.请参阅图1和图2，本实用新型的一具体实施方式为：所述牙段42的两个互相正对的圆台斜面形成第一夹角5，所述第一夹角5为60
°
，所述第二导入段44的两个互相正对的圆台斜面形成第二夹角6，所述第二夹角6为90
°
。在具体实施方式中，进一步方便相关配件旋入螺接段上。
37.上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通
技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本实用新型的保护之内。